aimant y25 y30 y30bh aimant en ferrite de gros bloc

Qu'est-ce que l'aimant de ferrite anisotrope?

L'aimant de ferrite anisotrope est un type d'aimant permanent en oxyde de fer et barium ou carbonate de strontium. Il est appelé anisotrope car ses propriétés magnétiques dépendent de direction. L'aimant est fabriqué en appuyant sur la poudre en forme, puis en le chauffant à une température élevée. Les aimants de ferrite anisotrope ont une forte résistance à la démagnétisation et sont couramment utilisés dans les moteurs, les haut-parleurs et autres dispositifs électroniques. Ils sont également connus pour leur faible coût et leur bonne stabilité de température.

La production d'aimants en ferrite en blocs implique les étapes suivantes:
1. matières premières: La première étape consiste à rassembler les matières premières nécessaires à la production d'aimants de ferrite. Les principaux matériaux utilisés sont l'oxyde de fer et le carbonate de strontium.
2. Mélange: les matières premières sont mélangées dans un broyeur à boulets pour former une poudre fine. La poudre est ensuite tamisée pour éliminer les grandes particules.
3. Appuyez sur: La poudre est ensuite pressée dans une forme de bloc à l'aide d'une presse hydraulique. La pression appliquée lors de la pressage est généralement d'environ 1000-2000 psi.
4. frittage: les blocs pressés sont ensuite frittés dans une fournaise à une température d'environ 1300-1400 ° C pendant plusieurs heures. Ce processus fait que les particules de poudre fusionnent et forment un bloc solide.
5. Usinage: Une fois les blocs refroidis, ils sont usinés aux dimensions requises à l'aide d'outils de diamant. Ce processus peut prendre beaucoup de temps et nécessite un degré élevé de précision.
6. Magnetisation: L'étape finale consiste à magnétiser les blocs à l'aide d'un champ magnétique fort. Cela leur donne leurs propriétés magnétiques et les rend adaptées à une utilisation dans diverses applications.

Présenter l'équipement:

Les fours électriques sont un équipement essentiel pour les artistes de poterie et de céramique qui ont besoin de tirer leur travail à des températures élevées. Ces fours sont alimentés par l'électricité et peuvent atteindre des températures allant jusqu'à 2300 ° F. Ils sont disponibles dans différentes tailles et formes, des petits modèles de table aux grands fours industriels.
Les fours électriques se composent de plusieurs composants, y compris les éléments de chauffage, le contrôleur de température, le thermocouple et la coque du four. Les éléments de chauffage sont responsables de la génération de chaleur et sont faits de fils de résistance à haute température. Le contrôleur de température régule la température à l'intérieur du four et garantit qu'il reste dans la plage souhaitée. Le thermocouple est un capteur qui mesure la température et envoie des signaux au contrôleur de température. La coque du four est composée de matériaux résistants à la chaleur et fournit une isolation pour maintenir la température à l'intérieur du four.
Les fours électriques sont polyvalents et peuvent être utilisés pour divers types de tirs, y compris le tir de la bisque, le tir au glaçage et les tirs à basse température. Ils sont également faciles à utiliser et nécessitent un entretien minimal. Cependant, ils peuvent être coûteux à acheter et à fonctionner, et ils nécessitent un circuit électrique dédié pour fonctionner correctement.
Dans l'ensemble, les fours électriques sont un outil essentiel pour les artistes de poterie et de céramique qui souhaitent créer des pièces de haute qualité. Avec le bon équipement et les bonnes techniques, les artistes peuvent obtenir des résultats magnifiques et uniques qui ne seront pas à coup sûr.